不同工艺石膏粉相比例

不同工艺石膏粉相比例

1 内烧式回转窑一步法

     结构特点：高温热烟气与石膏粉顺流密切接触，势必造成非常细小的粉粒过度脱水，形成无水石膏Ⅱ、Ⅲ，通常组分可达到20%。如果减少无水石膏组分，就会扩大二水石膏含量。总体来说这种工艺：投资少，电能消耗低，也能根据用户要求生产出各种性能石膏粉。缺点是原材料含水量要相对稳定，如果含水量波动太大，产品组分随之变化，影响产品质量。操作工人需要随时观察产品出口温度，适当调整给料量，确保出料温度恒定，才能保证产品质量，再就是排料温度150°-180°烟气温度要超过物料温度40°以上，这样烟气带走热量较多，能耗较高，石膏粉由烟气带走较多，除尘负荷大。（1.8米*18米产量6.6万吨）

2 外烧回转窑一步法

     结构特点：这是最传统的工艺，是间歇炒锅的第一代变形，石膏粉和炒锅接触，熱由铁板传导给石膏粉。产品质量较稳定，半水石膏占有效组分的90%左右，无水石膏和二水石膏比例都不大，产品适应性较广。投资小，设备简单，电能消耗低。缺点是：间接传热效率低，受传热面积、传热方式的影响，有效热利用率只有30%左右，能耗高。由于铁板既是传热介质又是承重载体，不适合产量较大生产线，限制使用范围。

3 沸腾炉

     （1）间接加热沸腾炉结构特点：导热油间接换热，用二次热源，热流稳定，沸腾炉体积大，加热时间长，典型低温慢烧，成品组分好控制，半水石膏含量为最高的一种工艺。缺点是用二次热源设备投资大，总体热效率不高，原料高进高出，原料中的颗粒和较重组分能进不能出，运行一段时间后需要停机清炉，再者是入炉原料必须具备充分的流动性，原料必须是干燥状态且没有颗粒状物质。

     （2） 直接加热沸腾炉结构特点：物料循环过程和导热油沸腾炉相同，只不过是二次热源改为直接火焰加热，优点是减少了导热油炉中间环节，但火焰和石膏粉不可能象导热油沸腾炉那么大的换热面积，排烟温度势必会较高，同时对材质要求也会提高。热效率和导热油沸腾炉相比还略有下降。

4 闪烧法

（1） 以东大粉体为代表，气流干燥形式闪烧法。

（2） 以平山泰和分厂为代表，彼得磨形式。

两种方法不可避免的共同缺点是石膏粉凝固时间过快，石膏粉的煅烧过程极短，相体组成分散，工艺流程控制极其严格，面对各种各样的用户无法满足要求。

5 组合工艺过程

（1） 外烧回转窑余热气流干燥，综合两种之优点，缺点是只适合比较小型线。

（2） 直燃沸腾炉余热气流干燥，适合中型线。

（3） 回转窑预干燥，沸腾炉煅烧，适合于大型线。

6 石膏转型剂对石膏性能的作用

（1） 添加琥珀酸钠（Na₂C₄H₄O₅·6H₂O）石膏总量的0.2%时，转晶效果最好，α石膏强度最高。

（2） 柠檬酸钾（K₃C₆H₅O₇·5.5H₂O或K₃C₆H₅O₇·2H₂O）

效果较（1）稍差。